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数控机床操作要点是什么?
双击自动滚屏 发布者:lybstcjj 发布时间:2018/9/6 16:18:58 阅读:2051次 【字体:

  加工第一件工件时,机床应该使用单步工作状态进行试切削。当机床程序每调用一个新的刀具或者砂轮时应该先进行对刀,检查程序动作是否正确。

  工件加工时尽量采取一次装夹,完成工件加工;如果需要进行测量或者其他原因需要工件的二次装夹,那么就必须保证第二次装夹与第一次装夹的定位和加工基准的统一。如果采取机床的自动定位装置,那么需要保持自动测量系统的测量速度一致性。在对工件的加工精度进行检测时,最好能够在机床上完成,这样可以减少二次装夹的定位误差。另外,机床在加工工件的某些部位,其尺寸公差的精度要求较高时,操作者在每次加工完成后,都需要进行精度检查,检查合格后再去加工工件下一个的位置;如果工件上某个部位的形状是由两个或者多个方向加工合成的,那么每个方向的加工都会影响该部位形状的位置或者形状的公差,那么加工时应先加工对工件精度影响较小的一个方向,然后再加工工件公差要求较高的方向,最后反复加工,最后逼近所要求的精度。如果在机床上使用标准的测量仪器不能对工件进行测量,同时又不能把工件从机床上取下进行测量,否则影响工件的加工精度,那么可以使用特殊的卡规、塞规、量规等手段来检测,如果机床本身软件带有测量功能,那么可以使用机床本身来测量工件。在完成整个工件的加工后,再对工件进行全面的检测。

  对于成批量工件的加工。当初次程序调试完成后,那么需要优化加工程序。优化的基本原则如下:保证加工质量的前提,优化切削参数,譬如工进速度、刀具或砂轮转速、横向进给量,加工深度等等;优化加工步骤,优化加工基准,提高加工效率,使用高寿命刀具或砂轮,减少换刀次数或者砂轮修正次数;建立合理的加工程序的数学模型,编辑有效可靠程序,合理设置粗精加工的余量和次数和使用适当的成型刀具或者砂轮,对于提高效率,保证加工质量具具有较为显著的效果。

  对于保证被加工工件的加工质量应该注意以下几方面:加工时要对机床进行热机一段时间,保持机床各机械轴在工作期间的热平衡,尽量保持机床加工过程的被加工工件温度稳定,并且尽量保持工作头、机床主轴、丝杠导轨,光栅尺,刀具夹头或者砂轮接杆的冷热平衡。如果机床使用冷却油和冷却液,要保持其温度恒定,冷却液的温度是影响工件加工的精度的重要因素之一,通过机床的冷却系统来保证冷却液的恒定温度。

  一般工厂晚上都需要关机,第二天需要再开机床,所以每天机床工作前都需要进行热机。为了提高的机床利用率,现有两种方法可以实现机床加工。一是开机后对原始程序稍许修改,在所有的加工工序中做一个远离工件的补偿量,那么加工过程中,机床的在机床加工时根据测量结果更改修正值,当机床处于热平衡状态后,修正值就可以不需要再更改。另外一种方法是,那么在开机后的一段时间先加工工件公差较大的部位,然后经过一段时间后等到机床达到热平衡后,再来加工工件上某些公差要求较高的位置;或者先用机床进行粗加工,等机床工作达到热平衡后,再进行工件的精加工。

  对于一个具有多基准,有多处精度要求较高的尺寸的工件。那么应先加工工件上有一个基准仅定义一个或两个尺寸,但尺寸精度要求较高的位置,而对同一基准有多个尺寸的部位,应先加工精度最高的部位,然后再加工精度较低的位置。因为机床在加工高精度的部位时工件容易产生废品,那工件其余的部位就可以不加工,这样节省了加工成本。

  总之,加工的基本原则:先粗加工,把工件的多余材料去掉,然后精加工;加工中应避免振动的发生;避免工件加工时的热变性。造成的振动发生有很多原因,可能是负载过大,可能是机床和工件的共振,或者可能是机床的刚性不足,也可能是刀具或砂轮钝化后造成的。我们可以通过下述方法来减小振动:减小横向进给量和加工深度,检查工件装夹是否牢靠,提高刀具的转速或者降低转速可以降低共振,另外查看是否有必要的更换新的刀具。

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